In der Automobilindustrie führten Hersteller und Zulieferer in allen Volumenproduktionen sowie bei kritischen Bauteilen fertigungsbegleitende Überwachung der relevanten Laserstrahl-Parameter ein. Sie profitierten innerhalb weniger Monate von verlängerten Serviceintervallen, konstanteren Produktqualitäten, Reduzierung von Fehlteilen und Vermeidung von Ausschuss.
Seit 2010 stehen auch vollintegrierte Systeme ohne Human-Schnittstelle zur Verfügung, die über Feldbus-Systeme mit Roboter- und Leitsteuerungen bzw. Zentralrechner mit der Fertigungsleitung Laser-Daten austauschen und nutzen. Fertigungsdaten können somit weltweit verglichen werden. Dies ermöglicht neben der Optimierung der Produktionsmittel die signifikante qualitative Verbesserung der Endprodukte.
Typische Applikationen
Überwachung der Laserparameter in der Fertigung von Antriebssträngen, insbesondere von Getriebeteilen, Achsen, Kupplungen, Einspritzpumpen, Airbags, Beleuchtungskomponenten, Sitzmechanik, Außenhaut-Baugruppen sowie Batterien bzw. Akkumulatoren.
Mehrheitlich werden unterschiedliche Werkstoffe oder auch Bauteile mit hohem Wertschöpfungsanteil mittels Laserstrahlung geschweißt und gelötet. Die Laserstrahldiagnose ist jeweils ein essentieller Bestandteil der Qualitätssicherung.
Bevorzugte PRIMES Systeme im Einsatz
Folgende Diagnosesysteme wurden in mittleren bis großen Stückzahlen innerhalb der Automotiven Industrie installiert: FocusParameterMonitor FPM, PowerMeasuringModule PMM, BeamControlSystem BCS.
Teilweise erfolgt die Integration über Feldbus-Systeme, sofern viele Messzyklen erforderlich sind. Für Einzelmessungen in Service und Inbetriebnahme eignen sich insbesondere der FocusMonitor FM+, der PowerMonitor PM, der CompactPowerMonitor CPM sowie der Cube.
